模具是現（xiàn）代工業企業製造不可缺少的環節和配件，以下從模（mó）具的分類，模具的結構，常用注塑材質和模具的內部結構設（shè）計4個方麵（miàn）介紹模具的基本結構。
一.模具的（de）分類（lèi），模具大致（zhì）分為以下4種:
1.塑料模具：①注塑模具，②吹塑模具，③吸塑模具（jù）。
2.壓鑄模具：①鋁合金（jīn）模具，②鋅合金模具，③鎂合金模具。
3.鑄造模（mó）具：①翻砂模具，②失臘模（mó）具，③重力澆鑄模（mó）具，④倒膠模具。
4.五金模（mó）具：①衝壓模具，②拉伸（shēn）模具，③冷鐓模具。
二.注塑（sù）模具的結構:
1.注塑模（mó）具又分為：①熱膠模(熱流道模具（jù）)，②冷膠模、冷膠膜的進膠方式分為大水口（kǒu）和細水口(又叫三（sān）板模具)，③包膠模(雙色模)。
2.注塑模具基本設計：①模具的滑（huá）塊設計，②模具的斜頂設計，③模具的運水設計。
三.常（cháng）用塑膠材料材質:
1.塑料（liào）的分類：我們（men）常說的塑料，是對所有塑料品種的統稱，它（tā）的應用很（hěn）廣泛，因此，分類方法也各有不同。按用途大體可以分為通用塑料和工程塑料（liào）兩大類。
①通用塑料如聚乙烯(PE)、聚（jù）丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，這些是日常使用最廣泛的材料，性能要求不高，成（chéng）本低（dī）。
②工程塑料指一些具有機械零件或工程結構材料等工（gōng）業品質的塑料（liào）。其機械性能、電氣性能、對化學環境的耐受性、對高溫、低溫的耐受性等方麵都具（jù）有較優越的特點，在工程技術上甚至能取代某（mǒu）些金屬或其它材（cái）料。常見的（de）有ABS、聚酰（xiān）胺(簡稱PA,俗稱尼龍)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、有機玻（bō）璃(PMMA)、聚酯樹（shù）脂(如PET、PBT)等等，前四種發展（zhǎn）最快，為國（guó）際上公認的四大（dà）工程塑料。
2.按加熱時的工（gōng）藝性能，塑料又可（kě）以分為熱固性塑料和熱塑性塑（sù）料兩（liǎng）大類。
①熱固性塑料在受熱後分子（zǐ）結（jié）構轉化成網狀或體型而固化成型，變硬後即使加熱也不能使它再（zài）軟化。這種材料的特（tè）點（diǎn）是質地堅硬，耐（nài）熱性好，尺寸比較（jiào）穩定，不溶於溶劑。常見的有酚醛樹脂(PF)、環氧樹脂(EP)、不飽和聚酯(UP)等等。②熱（rè）塑性塑料在受熱條件下（xià）軟化熔融，冷卻後定型。並可多次反複而始終（zhōng）具有可塑性，加工時所起的是物理變化。常見的有聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯（xī）(PP)、聚苯乙烯(PS)及其（qí）改性品種（zhǒng）、ABS、尼龍（lóng）(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸（suān）酯(PC)、有機玻璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑（sù）化溫度及適當壓力（lì）下成型（xíng）過（guò）程比較簡單，其塑料製品具有不同的物理性（xìng）能和機械性能。
3.ABS塑膠特性
①ABS俗稱超不碎膠，是一種高（gāo）強度改性（xìng）PS。
②三元（yuán）結構的ABS兼具各組分的多種固（gù）有特性：丙（bǐng）烯腈能（néng）使製品有較高的強度和表麵硬度，提高（gāo）耐化學腐蝕性和耐熱性;丁（dīng）二烯使聚合物有（yǒu）一定的柔順性，使塑膠外殼在低溫下具有一定的韌性和彈性、較高的衝擊（jī）強度而不（bú）易脆折;苯乙烯使分子鏈保持（chí）剛性（xìng），使材質堅硬、帶光澤，保留了（le）良（liáng）好的電性能和熱流動性，易於加工（gōng）成型（xíng）和染色。
③ABS本色為淺象牙色，不透明，無（wú）毒（dú）無味，屬於無定形塑料。粘度適中，它的熔體流動性和溫度、壓力都有關係，其中壓力的影響要大一些。
④ABS樹脂是一種緩慢燃燒的材料，燃燒時火焰呈（chéng）黃色，冒（mào）黑（hēi）煙，氣味特殊，在繼續燃燒時不會熔融滴落。
4.ABS的主要優點：
①綜合性能比較好：機械強度高;抗衝擊能（néng）力強，低溫時也不會迅速下降;缺口敏（mǐn）感性較好（hǎo）;抗蠕變性好，溫度升高時也不會（huì）迅速下降;有一（yī）定的（de）表麵硬（yìng）度，抗（kàng）抓傷;耐（nài）磨性好，摩擦係數低;
②電氣性能好，受溫度、濕度、頻率變化影響小
③耐低溫達-40℃.
④耐酸、堿、鹽、油、水;
⑤可以用塗漆、印刷、電鍍等方法對製品進行表麵裝飾;
⑥較小的收縮率，較寬的（de）成型工藝範圍。
5.ABS的（de）主要缺點：
①不耐（nài）有機溶劑（jì），會被（bèi）溶脹，也會被極性（xìng）溶劑（jì）所溶解;
②耐候性較差，特別是耐（nài）紫外線性能不好;
③耐熱性不夠好。普通ABS的熱變形溫度僅為95℃~98℃。
四（sì）：模具的內部結構設計（jì）：
1.塑膠模具的膠位設計:
①塑膠件壁厚應均勻一致，避免突變和截麵厚薄懸殊的設（shè）計（jì），否則會引起（qǐ）收縮（suō）不均，使膠件表（biǎo）麵產生缺陷。
②塑（sù）膠件壁厚一般在1～6mm範圍內，最常用壁厚（hòu）值為1.8～3mm,這都隨膠件類型及膠件大（dà）小而定（dìng）。
2:塑膠模具骨位的設計:
①塑膠件（jiàn）骨位其作用有（yǒu）增加強度、固定底麵殼、支撐架、按鍵導向等。由於骨位與塑膠件（jiàn）殼體連接處易產生外觀收縮凹陷;所以、要求骨位厚度（dù）應小於等（děng）於0.5t(t為膠件壁厚)、一（yī）般骨位厚度在0.8～1.2mm範圍。
②當骨深15mm以上、易產生走膠困難、困氣。
③模具（jù）上可（kě）製作鑲件，也方便省模、排氣。
④骨位深15mm以下、脫模（mó）斜度應有0.5°以上;
⑤骨位深15mm以（yǐ）上、骨位根部與頂部厚度差不小於0.2mm。
3.塑膠模具的澆口設（shè）計:
(1)流程為最遠處位置（zhì）入澆（jiāo）口在（zài）中間到膠（jiāo）件（jiàn）各個部位流程最短（duǎn）。
(2)膠件澆口位置和入澆形式的選擇，將直接關係到（dào）膠件成形（xíng）質量和注射過程能否順利進行（háng）。膠（jiāo）件的澆口位置和形式，應進行分析確定。
(3)澆（jiāo）口的設置原則如下：
①保證（zhèng）塑膠料的流動（dòng）前沿，能同時到達型腔（qiāng）末端，並使其流程為最短。
②澆口應先從壁厚較厚的部位進（jìn）料，以利於保壓，減少壓力損失;止口與入澆膠片根部斷開，便於（yú）清理膠片膠片入澆。
③型腔內如有小型（xíng）芯或嵌件時，澆口應避免直接衝（chōng）擊，防止變形。
④澆（jiāo）口的位置應在塑膠件容易清除（chú）的部位，修整（zhěng）方便，不影響（xiǎng）塑膠件的外觀。
⑤有利於型腔內排氣，使腔內氣體擠入分模麵附近。
⑥避免塑膠料流動出現“跑道”效（xiào）應、使塑膠件產生困（kùn）氣（qì）、熔接痕現（xiàn）象（xiàng）：止口位塑膠件潛入澆口，避免表麵氣烘塑膠件，熱塑膠料入澆口表麵易產生氣烘。
⑦避免（miǎn）澆口處產生氣烘、蛇紋等現象。
⑧塑膠料流入方向，應使其流入型腔（qiāng）時，能沿著型腔（qiāng）平行方向均勻地流入，避（bì）免塑（sù）膠料入澆口在長（zhǎng）度方向均勻地流入，避免變形塑膠（jiāo）件為（wéi）透明的，塑膠件不直接入澆，避免表麵氣烘和蛇紋流動異常，使塑膠（jiāo）件產生翹曲變形、應（yīng）力開裂現象。
4.塑膠模具脫模角度的設計:
①塑（sù）膠件必須有足夠的脫模斜度、以避免出現頂白、頂傷和拖白現象。脫模斜度與塑（sù）膠料性能、塑膠件形狀、表麵要求有關。
②外表麵（miàn）光（guāng）麵的小塑膠件脫模斜度1°、大塑膠件脫模斜度3°。
③外表麵蝕紋（wén）麵Ra<6.3脫（tuō）模斜度/3°、Ra/6.3脫模斜度/4°。
④外表（biǎo）麵火花紋麵Ra<3.2脫模斜度/3°、Ra/3.2脫模斜度14°。
5. 塑膠模具的斜（xié）頂和滑塊的設計：
①塑膠（jiāo）件側壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，塑膠模具開模（mó）頂出塑膠件前，則必須將側向型芯抽出，此機構稱行位。
②塑膠件外側孔，需後模行位抽芯。塑膠件內（nèi）側凹槽，若用（yòng）斜頂（dǐng）出模，頂部開距不夠，須采用內行（háng）位利用斜向頂出，頂出和抽芯同時完（wán）成的頂出機構稱斜頂。對塑膠件上需抽芯的部位，當行位空間不（bú）夠時，可利用斜頂機構完成。斜頂機（jī）構中，斜（xié）向頂出距離應大於（yú）抽芯距離(B>H),防止頂出幹涉。
6.塑膠模具（jù）的頂出：
①塑膠件（jiàn）的出（chū）模（mó）通常使（shǐ）用頂針（zhēn）、司筒和推板（bǎn）頂出。若塑膠件上有特殊結構或表麵光潔度要求時，需采用其它方式（shì）出模，如頂塊頂出、斜向頂出、螺紋旋轉出模、二次頂出等。對某些透明塑膠件的頂出、還須注意（yì）頂出痕跡（jì）不能外（wài）露。
