模具大致分為以下（xià）4種

1、塑料模具:

注塑模具、吹塑模具、吸塑（sù）模具。

2、壓鑄模具:

鋁（lǚ）合金模（mó）具、鋅合金模具（jù）、鎂合金模具。

3、鑄造模具:

翻（fān）砂模具、失臘模具、重力澆鑄模（mó）具（jù）、倒膠模具。

4、五金模具（jù）:

衝（chōng）壓模具、拉伸模（mó）具、冷鐓模具。

二、注塑模具的結構

1、模具的（de）組（zǔ）成:

注塑模具又分為:

熱膠（jiāo）模(熱（rè）流道模具)

冷膠模、

包膠模(雙色模)

三、常用注塑材質

1、塑料的分類:

我們常說的塑（sù）料（liào），是對所有塑料品種的統稱，它的應用（yòng）很廣泛，因此，分（fèn）類方法也（yě）各有不同。按用途大體可以分為通用（yòng）塑料和工程塑料兩大類。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚（jù）丙烯(PP)、聚（jù）苯乙（yǐ）烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如: SAN、HIPS)、聚氯乙烯（xī）(PVC)等，這些是日常使用最廣泛的材料（liào），性能要求不高，成本低。

工（gōng）程塑料指一些具有機械零件或（huò）工（gōng）程結構材（cái）料等工業品質的塑料。其機械性能、電氣性能、對化（huà）學環境（jìng）的耐受性（xìng）、對高溫、低溫的耐受性等（děng）方麵都具（jù）有較優越的特點，在工程技術上甚（shèn）至能取代某些金屬或其它材料。常見的有ABS、聚酰胺(簡稱PA，俗稱尼龍)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛（quán）(POM)、有機玻（bō）璃(PMMA)、聚酯樹脂(如PET、PBT)等等，前四（sì）種發展最快（kuài），為國際上公認（rèn）的四大工程塑料。

按加（jiā）熱時的工藝性能，塑料又可以分為熱固性塑料和熱塑性（xìng）塑料兩大（dà）類。熱固性塑料在受熱後分子結構轉化成網狀或體型而固化（huà）成型（xíng），變硬後即使加熱也不能使它再軟化。這種材料（liào）的特點（diǎn）是質地堅硬，耐熱（rè）性好，尺寸比較（jiào）穩定，不溶於溶劑。常見（jiàn）的有（yǒu）酚醛樹脂(PF)、環氧樹脂(EP)、不（bú）飽（bǎo）和（hé）聚酯(UP)等等。熱塑性塑料在受熱條件（jiàn）下軟化熔（róng）融，冷卻後定型。

並可多次反複而始終具有（yǒu）可塑性，加工時所起的是物理變化。常見的有聚氯乙烯（xī）(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)及其改性（xìng）品種、ABS、尼龍(PA)、聚甲醛(POM)、聚碳酸酯(PC)、有機玻璃(PMMA)等等。這類塑料在一定塑（sù）化溫度及適當壓力下成型過程比較簡單，其塑料製品具有不同的物理性能和機械性能。

ABS的主要優點

1.綜合性能比較好:機（jī）械強（qiáng）度高;抗衝擊能力強，低（dī）溫時也不會迅速下降;缺口敏（mǐn）感（gǎn）性較好;抗蠕變性好，溫度升高時也不會迅速（sù）下降;有一定（dìng）的（de）表麵硬度，抗抓傷;耐磨性（xìng）好，摩擦係數低;

2.電氣性能好，受（shòu）溫度、濕度、頻率（lǜ）變化影響小

3.耐低溫達-40℃.

4.耐酸、堿、鹽（yán）、油（yóu）、水;

5.可以用塗（tú）漆、印（yìn）刷、電鍍等方法對製品進行表麵裝飾;

6.較小（xiǎo）的收縮率，較寬的成型工藝（yì）範（fàn）圍。

ABS的缺（quē）點

1.不耐有機溶劑，會被溶（róng）脹（zhàng），也（yě）會被極性溶劑所（suǒ）溶解;

2.耐候性較差，特別是耐紫外線性能不好;

3.耐熱性不夠好。普通（tōng）ABS的熱變形溫（wēn）度僅為95℃~98℃。

四:模具的（de）內部結構設計

1:模具的膠位設計

膠件壁厚應均（jun1）勻一致，避免突變（biàn）和截麵厚薄懸殊的設計，否則會引（yǐn）起收縮不均，使膠（jiāo）件表（biǎo）麵（miàn）產生（shēng）缺陷。

2:膠件壁厚一（yī）般在1~6mm範圍內，最常用壁厚值為1.8~3mm，這都（dōu）隨膠件類型及膠件大小而（ér）定。

2:模具骨位的設計、

(1)膠件骨位其作（zuò）用有增加強度、固定底麵殼、支撐架、按（àn）鍵導向等。由於骨位與膠件殼體連接處易（yì）產生外觀收縮凹陷;所以、要求骨位厚度應小於等於0.5t(t為膠件壁厚)、一般骨位厚度在0.8~1.2mm範圍（wéi）。

(2)當（dāng）骨深15mm以上、易產生走膠困難（nán）、困氣。

(3)模具上可製作鑲件，也方便省模、排氣。

(4)骨深15mm以下、脫模斜度應有0.5°以上;骨

(5)深（shēn）15mm以（yǐ）上、骨位根部與頂部厚度差（chà）不小於0.2mm 。

3:模具的澆口設計,
1:流程為最遠處位置入澆口在（zài）中間到膠件各個部位流程（chéng）最短。
2:膠件澆（jiāo）口位置和入澆形式的選擇，將直接關係到膠件（jiàn）成形質量和注射過程能否順利進行。膠件的（de）澆口位置和形式，應進（jìn）行分析確（què）定。
3:澆口的設（shè）置原（yuán）則如下（xià）:
(1)保證膠（jiāo）料的（de）流動前沿（yán），能同時到達型腔末端，並（bìng）使其流程為最短。
(2)澆口應先從壁厚較厚（hòu）的部位進料，以利於保壓，減
少壓力損失;止口與入澆膠片根部（bù）斷開，便於清理膠片膠片入（rù）澆。
(3)型（xíng）腔內如有小（xiǎo）型芯或嵌件時，澆口應避 免直接衝擊，防止變形。
(4)澆口（kǒu）的位（wèi）置應在膠件容易清除的部位，修整方便，不影響膠件的外觀（guān）。
(5)有利（lì）於型腔內排氣，使腔內氣體擠入分模麵附近。

(6)避（bì）免膠料流動出現“跑道（dào）”效應、使膠件（jiàn）產生（shēng）困氣、熔接痕現（xiàn）象:止口位膠片潛入澆口、避免表麵氣烘（hōng）膠片、膠柱入澆（jiāo）口，表麵易產生氣烘外表麵有氣烘。

(7)避免澆口處產生氣烘、蛇紋等（děng）現象（xiàng）。

(8)膠料流入方向、應使其流入型腔時（shí）、能沿著型腔平行方向均勻地流（liú）入、避免膠料入澆口在長度方向均（jun1）勻地流入、避免變形成品為透明膠（jiāo）片成品不（bú）直接入澆、避免表麵氣烘、蛇紋流動各向（xiàng）異（yì）性、

使膠件產生翹曲變形、應力開裂（liè）現象。

4:脫模角度的（de）設計

(1)膠件必須有足夠的脫（tuō）模（mó）斜（xié）度（dù）、以避免出現頂白、頂傷和拖白現象。脫模斜度與膠料性能、膠件（jiàn）形（xíng）狀、表麵要求有（yǒu）關。

(2)外表麵光麵小膠件脫模斜（xié）度11°、大膠件脫模斜度13°。

(3)外表麵蝕紋麵Ra<6.3脫模斜度13°、Ra/6.3脫模（mó）斜度14°。

(4)外表麵火花紋麵Ra<3.2脫模斜度13°、Ra/3.2脫模斜（xié）度14°。

5:模具的（de）斜頂和滑塊的設計

(1)膠件（jiàn）側（cè）壁有凹凸形狀、側孔和扣位時，模具開模頂出膠件前則須將側向（xiàng）型芯抽出，此機構稱行（háng）位。

(2)膠件外側孔，需後模行（háng）位抽芯。膠件內側凹槽，若用斜頂出（chū）模，頂部（bù）開距不夠，須采用內行位利用斜向頂出，頂出和抽芯同時完成的頂出機構（gòu）稱（chēng）斜（xié）頂。對膠件上需抽芯的部位（wèi），當行位空間不夠時，可利用斜頂機構完（wán）成。斜頂機構中，斜向頂出距離（lí）應（yīng）大於抽芯距離（lí）(B>H)，防止頂出幹涉。

6、模具的頂出:

(1)膠件的出模通常使用頂針、司筒和推（tuī）板頂出。若膠件上有特殊結構（gòu）或表麵光潔度（dù）要求時、需采用其它方式（shì）出模、如頂塊頂出、斜向頂出（chū）、螺紋旋轉出模、二次（cì）頂出等。對某些透明（míng）膠（jiāo）件（jiàn）的頂出、還須注意頂出痕跡不能外露。