在注塑生產過程（chéng）中，製品的收縮痕(也常被稱（chēng）為縮痕或凹痕（hén）)往往是因熔體在冷卻凝固過程中的體積收縮不均衡，或模具（jù）設計、工藝（yì）參（cān）數調整不當（dāng）造成的（de）。要有效降低乃至避免收縮痕，可以從以下幾個方麵進行綜合控製與優化：

1. 模具結構與澆口設計

壁厚均勻（yún）、合（hé）理分布

盡量使製品的厚度分布均勻，避免局部厚度過大。壁厚（hòu）差異過大（dà）會導致材料在不同部位冷卻速度不同，從而造成收縮痕或表麵缺陷。

若某處壁厚不可避免偏厚，可采（cǎi）用插入鑲件、流道設計優化、局部開設冷卻水路等方法來加快（kuài）局部冷卻，提高該區域的致（zhì）密性。

優化流道和澆口位置

設計流道（dào）及澆口時，使熔體（tǐ）快（kuài）速且（qiě）均勻地充填模腔，盡量避免過長或（huò）過薄的流動路徑。

對於（yú）易出現收縮痕的壁厚較大區域，可以（yǐ）盡量設置主流道或分流道更接近該區域，或使用多點澆口分散供料，從而（ér）縮短熔體在該處的充填時間，減少局部體積收（shōu）縮。

局部加大保壓補料效果

在（zài）製品（pǐn）厚壁區域或易出現縮痕的部位，可以考慮在模具上加設輔助澆口或采用閥針式熱流道，以便在保壓階段能夠充分補料，提高該區域的成型質量。

冷卻（què）係統設計

充分、合理地設計冷卻水路，尤其在壁厚較大或易出現縮痕（hén）的部位，盡可能提高（gāo）冷卻的均勻性，讓製品更快速、更均（jun1）衡地冷卻定型。

2. 注塑工（gōng）藝參數優化

提高注射和保壓壓力（lì）

適當提高注射壓力和保（bǎo）壓壓力，可以增加熔體充模及補縮時的（de）密實度，改善製品內部緊實程度，從而減（jiǎn）小收縮痕發生概率。

需注意不可盲目加大壓力，過高的壓力會引發飛邊、模具變形或機台負（fù）荷過大等問題。

延長保壓時間

適當（dāng）延長保壓時間，可使更多的（de）熔體在壁厚較大的區域得（dé）到充分補料，避免材料過早（zǎo）冷卻而導（dǎo）致空隙或表麵凹陷。

同樣要平衡效率和製品質（zhì）量，保壓過長會影響成型周期，降低（dī）生產效率。

控製注射速度

如果注射速度（dù）過快，熔（róng）體在（zài）模腔內可（kě）能產生不穩定流（liú）動或滯留，局部冷（lěng）卻不良，從而導致氣泡或縮痕。

通過分階段調節注射速度，讓製品在薄壁區快（kuài）速充填，在（zài）厚壁區或易出現收縮痕的區域適當減速（sù），有助於熔（róng）體更均（jun1）勻地流動和壓實。

模溫和料溫（wēn）調控

適當降低模具溫度或料溫，有助於縮短冷卻時間，提高密度，但溫度過低也會導致（zhì）流動性變差甚至充填不足。

如（rú）果出（chū）現明顯的縮痕，可根據實際情（qíng）況稍微提高模（mó）具溫度，讓材料在壁厚處先形成致密表（biǎo）層，減緩內部收縮。

3. 材料選擇與（yǔ）配方調整

選用收縮率較（jiào）低的材料或改性材料

不同樹脂材料的（de）收（shōu）縮率存在顯（xiǎn）著差異。若製品易出現縮痕，可考（kǎo）慮選用收縮率較低或具有增（zēng）韌改性的樹脂，如加纖（xiān）聚丙烯、加纖尼龍等，這類材料（liào）在厚壁部位能有（yǒu）效（xiào）降低收縮率。

若必須使用原先的材料，可（kě）嚐試通過添加填料(如滑石粉、玻璃（lí）纖維等)或改變配方來（lái）降低材料整體（tǐ）的收縮率。

保證原材料質量

原（yuán）材料中的水分、雜質、流動性能等因素均會影（yǐng）響製品的成型（xíng）質量。

在生產前（qián）對原材料進行（háng）充分幹燥，且穩定配方，避免由（yóu）於材料批次差異過大導致的收縮不（bú）一致。

4. 外觀處理和結構補償措施

做合（hé）理的（de）產品結構補償

如果確實無法從壁厚、澆口位置等方麵徹底解（jiě）決，也可在（zài）產品設計階段對可能產生縮痕的區域加以結構補償，如增（zēng）強筋、凸包（bāo）或在內側調整加（jiā）強肋（lèi）形狀等，讓該（gāi）區域更不容（róng）易表現出明顯的外觀凹陷。

表麵紋理或處理

對於對外觀要求（qiú）較高的製品，可以在模腔表麵增（zēng）加蝕（shí）紋等處理方式，弱化或掩蓋表麵微小的縮痕缺陷。

在確保功能和強度不受影響的（de）前提下，盡量（liàng）避免（miǎn）過（guò）分依賴外觀（guān）處理，而應主（zhǔ）要通過（guò）工藝和結構設（shè）計實現縮痕（hén）的預防。

5. 生產過程中的監測與控製

在線監測生產參數

使用過程監控手段(如壓力傳感器、溫（wēn）度傳感器等)，觀察實際保壓和冷卻過程，及時調（diào）整參（cān）數，保證製品質量穩定。

發現縮痕趨勢時，及時調整注塑（sù）參數(如保（bǎo）壓壓力、時（shí）間)，或改（gǎi）進（jìn）冷卻係統。

定期維護與保養（yǎng）模具

模具磨損、型腔尺寸（cùn）變化也會（huì）影（yǐng）響製品的收縮和（hé）成型品質。

保證模具的清潔度和精度，及時更換損壞的鑲件，確保（bǎo）模腔、澆口、排氣（qì）係統處於良好狀態。

要減少（shǎo）和避免注塑製（zhì）品的收（shōu）縮痕，應從模具設計、注塑（sù）工藝、材料選擇到生產控製等環節進行綜合優化。通常做法包括：

改進模具結構(壁厚、澆口、冷卻水（shuǐ）路)

調整注塑工藝參數(注射速度、保壓壓力和時間、模溫、料溫（wēn）等)

采用收縮率較低或改性的塑料（liào）

對製品結構和表麵做適當的處理與補償